树根互联零配件行业解决方案

专业人员缺乏

管理人员和专业技术人员缺乏，员工技能单一导致生产效率低、人员流失率高
能源管理体系不完善

缺乏能源数字化管理体系支撑，电、压缩空气计量网络不完善，大量存在手工抄表等重复劳动；缺乏用电成本、电能质量、用电谷峰、高能耗设备用电等分析。
设备管理体系不完善

零部件企业设备资产较多、检修/维修、点检管理缺乏完整数据闭环，分析无从下手，设备普遍缺乏预测性维护，异常停机多，设备移动率低，系统间的数据缺乏桥梁；厂内物流交叉迂回，效率低
生产效率低

产线切换作业标准化程度低，切换时间长；瓶颈工序未有效改善，生产线平衡率低导致生产效率低；
产品质量差

产品直通率低，返工返修成本高；产品品质不稳定或不能满足客户要求导致退换货率高；批次追溯管理缺失或亟待改进
数字贯穿难

集团对二三级公司的数据未形成有效互联互通及管控机制，厂内生产经营数据量大，散落在各个层级的异构系统中，决策缺乏实时依据
信息共享较差

多数零部件企业缺少整体的信息资源交换平台和中心，各业务系统封闭运行，实现互联
生产成本高

呆滞物料多、物料损耗高、库存周转率低；生产自动化程度低、生产效率低、用工成本高；产品研发管理不规范，试样频次高、研发周期长导致研发成本高。
生产模式单一

不能有效适应多品种、小批量、多批次、短交期的客户需求

解决方案

借助树根互联行业解决方案，实现零配件行业企业数字化转型

解决方案

树根互联基于根云平台、数据中台，针对零配件企业，梳理企业内外部的物联设备数据、生产经营数据，支撑厂内生产运营驾驶舱的建设，形成企业的数字化绩效塔体系；通过数据治理体系建设提升数据价值
客户价值

通过数据体系化管理，分析数据价值、探索业务场景，生产更多高价值的数据服务；通过数据分析、应用设计、业务探索提供智能算法服务；通过全流程指标的数据分析，让业务部门看懂数据资产的价值

解决方案

树根互联针对零配件企业，实现高效数字化业务流程为基础，数字化新精益持续改善为目标，建设IT和OT融合的数字化平台为方向的数字化建设，实现数据共享融合贯通，综合提交交付能力，发挥数据经济价值
客户价值

通过业务信息化系统的建设，实现零部件企业从订单、物流、设备、能源、仓库、供应商等横向纵向贯通，进而实现管控一体化，完成企业数字化改革，使设备性能透明化，生产过程可视化，成本绩效精准化，能源管理绿色化，应急安全系统化

解决方案

树根互联为零配件企业数字化成熟度评估，从生产管控，过程优化，安全合规、经营分析，体系标准等提供灯塔工厂咨询规划服务，建立明确的数字化转型线路图，聚焦企业智能制造价值链，提升持续迭代进化能力
客户价值

通过分析客户现状，行业对标，业界标准，业务框架和数据框架的设计，提供灯塔工厂的战略咨询、业务咨询及技术咨询，帮助客户快速找到数字转型和智能制造的着力点

10%

平均交付周期减少
90%

库存管控提升
30%

现场管理人员减少

精选案例

零配件行业精选案例，为企业数字化转型提供最优方向

某公司是行业内领先的智能驾驶提供高精度定位技术的科技公司。专注高精度组合导航技术的研发及应用，致力于引领智能驾驶定位技术的变革。公司是国内首个在自动驾驶高精度组合定位领域通过ISO 26262汽车功能安全流程认证的企业，在功能安全管理、系统级设计、软硬件设计、支持过程和最高级别完好性分析设计等方面拥有完善的开发流程及开发能力，并拥有高精度惯性传感器、多元融合定位算法等自主核心技术，为智能驾驶提供安全、高效、高精的自主定位解决方案。

业务痛点
解决方案

主机厂协同能力：目前供货给主机厂，供货模式单一，没有建立全面的汽车零配件厂商主流供货模式，没有打通主机厂协同链条。无法效应对主机厂预测变更以及提货需求变更场景，并且交货模式直接影响到收入确认方式
供应链生态协同能力：缺少供应商管理评价体系，数据共享度较低；采购预测线下与供应商沟通，变化调整面临较高沟通成本；采购寻源询报价缺少系统平台支撑；采购对账开票差异原因分析难度较大，缺少供应链生态全面协同能力
公司内部垂直供应链协同能力：需求联动目前脱节，缺少统一规划计划体系以及集团各公司计划联动机制
供应链降本能力：物料供应商单一，供应商引入及资质管理等缺乏，未来随产量快速增加，对供应链的压力会陡增，并且在主机厂年降的背景下，对供应商的价格谈判与供应链安全均不利；
制造降本能力：目前的成本核算主要通过工单收集成本材料成本，通过物料工时分摊制造费用，针对实际生产过程发生在投入产出率/返工率/返工/报废等成本的核算缺失；
研发降本能力: 研发、工艺、制造、成本数据以及基础数据的不完善，不透明，不联动，无关联性分析，导致研发端降本的支撑力不够
数据规范能力：没有集团统一的数据标准化规则，物料编码基本规则覆盖度不完整；产品设计变更或者替代料，无有效版本管理，频繁增加物料编码，产生冗余数据，数据规则未统一，除物料主数据外，涉及到BOM，工艺，供应商，客户，采购价格，销售价格，科目，成本中心等数据需要制定管理对象以及相关规则，目前缺失。因数据缺失，共享性差，数据收集以及验证流程长，影响业务流程效率，例如只能线下手工核价来支持产品报价
工程化工艺与制造能力：产品直通率只有60%，有研发部门推荐的工艺参数管控，但未能生产过程优化；有DFEAM流程，但是关键工艺参数不足；发生质量问题时，缺少工艺过程及参数追溯；无法有效找到根本原因与方法
精益与制造管理层面：1、成品组装线平衡率较低，仅70%，工艺流程作业不合理；2、成品组装线人机配合不合理，存在人等机、机等人的现象。3、10月4日生产记录无异常，半成品生产 OEE25.53%，成品生产OEE 73.39%； 4、车间布局不合理，物流动线迂回； 5、工单关结不及时，影响交付发货； 6、现场物料存放与管理有待加强，部分没有状态标识，胶水管理不严谨；7、当前绩效管理“形同虚设”，各部门指标与公司战略目关联性不大，且目标设定及实际考核均存在问题；8、现场发现导远电子整体精益理念较弱，未形成改善文化与数字化，9、现场管理人才梯队建设不合理，不支持企业快速发展
仓储与物流管理层面： 1、仓库当前未做分区管理，治具配件、原材料、半成品等混放在各货架上； 2、仓储周期管理存在不足，有超6个月的货品未处理； 3、物品摆放未使用标准容器，多种物品存于一个胶框内； 4、有设定储位，但物品存放未与储位进行关联； 5、车间物流动线迂回，增加搬运距离，存在搬运浪费； 6、车间布局不支持全流程自动化，特别是测试自动化
产品质量管理与追溯能力：1、当前反修率约20%，有不良代码，手工记录维修，不良品多为IMU模组问题。2、研发阶段的物料比较高，约50%，项目时间紧，采购时未完全按质量标准3、客诉有重复发生，但不能根本上解决问题4、有定义关键工序，但关键的工序的定义方法不清晰，不能专注到影响产品质量的关键工序。

精益现场改善：5S管理手册，5S目视标准手册、标准产线，生产效率提升10%、自动化成品组装产线规划
精益布局优化与仓储物流自动化：1、仓储物流规划：优化仓库管理流程，提升存货周转率；投入自动化设备，构建智能仓库及物流自动化，降低仓储物流成本 2、整体布局优化：降低内部物流成本，提升供应效率
精益人才养成：精精益生产培训课程体系（含教案）、精益人才评定标准、精益生产考试题库及案例库、班组长工作标准和能力评价标准
精益绩效及标准设定：向管理要绩效，拉通各级目标，提升管理效率
ERP：数据标准化是业务运营的基石、全面规划未来交货模式、强化与主机厂协同，打通公司间需求、制造成本控制、提升OTD效率，明确各相关业务KPI
供应链成本控制与SRM系统：降低供应链风险，建立持续降本能力
制造全域数据采集：采集生产数据，为MES排产、产品追溯做基础支撑、采集设备数据，为设备管理，能耗管理做支撑、采集工艺参数，为优化生产过程，提升质量，优化设备性能
IOT-MOM：设备IoT数据和MOM系统结合，设备、物料、产品，联动、时序关系记录。建设制造BOM，实现排产和生产执行MOM按工序级备料和领料
质量管理QMS：建立全生产域的内部质量管理、建立供应链体系质量关联追溯管理，综合减少质量问题及筛选优质供应商
敏捷物流WMS：规范划区、区位编码和物料清晰对应管理、动态预警和提示物料有效期情况、合规流程建设，仓库和计划、生产系统联动。