央媒探厂：看数字中国新愿景！

<div mp-original-font-size="17" mp-original-line-height="34" style="margin: 0px 16px; padding: 0px; outline: 0px; max-width: 100%; clear: both; min-height: 1em; font-family: system-ui, -apple-system, BlinkMacSystemFont, " helvetica="" neue",="" "pingfang="" sc",="" "hiragino="" sans="" gb",="" "microsoft="" yahei="" ui",="" yahei",="" arial,="" sans-serif;="" font-size:="" 17px;="" letter-spacing:="" 0.544px;="" text-align:="" justify;="" line-height:="" 34px;="" visibility:="" visible;="" box-sizing:="" border-box="" !important;="" overflow-wrap:="" break-word="" !important;"="">18号工厂在最难的领域，在无先例情况下，用创造性思维打通了核心技术，难能可贵。

本文刊登于《小康》2023年4月下旬刊

（中共中央机关刊求是杂志社创办）

新一代信息技术与工业、制造业深度融合创新，将推动各领域生产方式、发展模式和企业形态发生根本性变革。

当前，中国制造业正处于转型关键期。“灯塔工厂”由世界经济论坛和麦肯锡咨询公司共同遴选，旨在选出具有榜样意义的“全球工业4.0”示范者。因其在生产网络和更加广泛的领域积极推广先进技术，同时提升生产效率、系统韧性和可持续性，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平，被誉为“世界上最先进的工厂”，已累计评选出132个先进工厂标杆，其中中国50家，居全球首位，“灯塔”引领效应显著。

在智能化时代来临的今天，数字化转型不是中国制造业的“选择题”，而是关乎企业长远发展的“必修课”。面对产品订单的大量性、差异性及快速生产等实际生产问题，怎样利用数字产线、柔性产线等新的生产技术，探索中国制造业实现更高水平数字化转型的新路径，构建自身竞争力，已成为当前全球智能制造研究的重要内容之一。

01 加快数实融合步伐，推动新型工业化发展

党的二十大报告指出，坚持把发展经济的着力点放在实体经济上，推进新型工业化，加快建设制造强国、质量强国、航天强国、交通强国、网络强国、数字中国。当前，5G、大数据、人工智能等技术正不断与工业融合发展。这不仅是新兴技术与传统技术的融合，更是新型生产要素与传统要素的融合。从工业制造到工业“智造”，数字经济和实体经济的深度融合正推动传统产业加快转型升级，催生新产业、新业态、新模式，积极建设现代化产业体系，为构建新发展格局和推动经济高质量发展提供有力支撑。

各地纷纷“出招”推进制造业数字化转型，以“鼎新”带动“革故”。安徽标明未来3年“数字安徽”的行动路径，提出到2025年，实现全省重点行业规模以上制造业企业数字化改造全覆盖、规模以下制造业企业数字化应用全覆盖；江苏明确加快制造业数字化转型，其中苏州市今年将安排专项资金24亿元用于产业核心技术攻关、智能化改造等；上海计划到2025年，工业机器人密度提高100台/万人。

据了解，“灯塔工厂”的四项评选标准包括实现重大影响、成功整合多个案例、拥有可扩展的技术平台、在关键推动因素方面表现优异。尤其是近年来，“灯塔工厂”的评选标准增加了“减少温室气体排放”和“准时交货率提高”，更注重大规模数字化转型和可持续发展，充分反映当下全球地缘政治风险、数字化发展趋势、气候变化等重大议题挑战对先进制造提出的新要求。

02 重工业制造的数智化迭代

当前，全球重工业仅有两家“灯塔工厂”，且这两家均由三一重工打造。

根据公开信息，三一重工的数字化涉及灯塔工厂建设、电动化无人设备研发、工业软件应用、业务流程数字化、数字中台建设、组织模式创新。过去三年，三一重工将超过150亿元的研发费用投入到新产品、新技术中，这一投入比例在重工业中位居前列。

入选“灯塔工厂”的三一重工长沙18号工厂，世界经济论坛官网上给出的理由为，“应对重工行业市场周期性波动、多品种小批量及重型部件生产挑战，三一充分利用柔性自动化生产、人工智能和规模化的IIoT，建立数字化柔性的重型设备制造系统。最终实现工厂产能扩大123%，生产率提高98%，单位制造成本降低29%”。麦肯锡灯塔工厂专家团队认为，该工厂在最难的领域，在无先例情况下，用创造性思维打通了核心技术，难能可贵。

18号工厂占地10万平方米，是我国工信部首批智能制造试点示范工厂。2018年，三一在18号工厂最先启动“灯塔工厂”建设，迈出探索智能制造转型的第一步。在投入5亿元资金、突破55项关键技术、攻克上千项难题后，18号灯塔工厂项目于2020年圆满达产。与改造前相比，18号工厂产能提升123%，人员效率提升98%，整体自动化率升至76%，可生产多达263种机型。工厂的多项原创技术方案迅速在三一集团其他45个工厂全面推广。目前，基于树根互联工业互联网平台，18号工厂里9大工艺、32个典型场景均实现了“聪明作业”。

在机加中心，运用数字孪生技术，阀块机加作业的精度误差由0.1毫米刷新至10微米级；装配中心，大到72米长的臂架，小到2毫米的螺丝等，全部由机器人自动化装配完成；智能物流系统，可实现10万多种不同类型零件的自动搬运和上下料，准时交货率达99.2%；钢板的切割和分拣完全交由拥有3D视觉的人工智能机器人完成，将精度提升至1毫米的同时，生产周期缩短60%。

在攻克设备难关、技术壁垒，实现生产智能化、数字化的同时，三一集团又把目光投向管理体系建设。随着远程办公软件使用的不断深入，工厂已将其应用到更多的生产环节中。在落实企业6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）体系时，受制于互联网设备的延迟和作业环境的复杂，现场突发的异常很难被准确捕捉并推送给责任人。为解决这个问题，三一集团在18号工厂安装了630个摄像头，全天候观察厂区出现的突发情况并自动抓拍，再通过远程办公软件上传至根云平台（三一数智化底座）自动推送给系统管理员。6S专员、管理人员和班组长都会及时收到消息提示。

“建立健全6S体系，既能对生产过程中的浪费严加约束，又能帮助建立更为安全、可靠的操作环境。6S体系已经成为我们管理工厂的基础性指标。”三一重工智能制造总部副总监刘岩表示，对比6S体系建成前后泵送指标发现，人均产值提升127%，生产交付周期缩短51.6%，单位产值制造费用占比下降至43%。

启动数字化转型以来，三一集团依托（树根互联）工业互联网操作系统，以“灯塔工厂”建设为核心，构建了智能产品、智能制造、智能运营等场景，以数智化重构并驱动业务发展，提升企业整体数智化能力与核心竞争力。

“身处工程机械这一周期性比较强的行业，数字化是穿越周期、应对挑战的法宝。”三一集团董事长梁稳根说。

在智能产品方面，三一集团打造了5G遥控挖掘机、无人起重机、无人压路机和无人搅拌车；在智能运营方面，企业实现了互联网营销、智能供应链、智能设计；在智能服务方面，企业通过对70余万台海量设备的工况等状态进行数据分析，将服务延伸至世界各地的客户终端市场，并持续创造更大价值。同时，通过深入挖掘、分析大数据，三一集团基于（树根互联）工业互联网操作系统，打造了业内著名的“挖掘机指数”，在实现智能服务的同时，为行业发展走势提供判断依据。

工业互联网是推动中国制造向中国智造升级的重要支撑。近5年来，中国工业互联网全面融入45个国民经济大类，产业规模迈过万亿元大关，行业赋能、赋值、赋智作用日益凸显。

中国工业互联网研究院总工程师张晓彤说，从更深层次看，工业互联网与新一代信息技术的同频共振，正拓展出融合创新的广阔前景，赋能更多行业焕发出高质量发展的蓬勃生机。

业内专家预计，今后15年，将是中国“工业互联网”和“智能制造”等新一轮工业革命核心技术发展的关键时期，中国制造将迎来跨越式发展。

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