这是一个发动机的气缸盖，由于复杂的箱形结构，它成为了全球铸铁领域最有代表性的产品，也时常成为评判一家铸造厂商水平的标准。

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过去生产这样一个工艺复杂的零部件，需要先用金属模具做20-30个砂芯零件，然后找来一个经验丰富的老师傅把它们精密组装成砂芯模型，浇注铁水成型后再进行清理处理和加工得到成品。

光是那个“纯手工”的砂芯模型，就得工人们在噪音轰鸣、“傻大黑粗”的厂房辛苦两个月。

而在宁夏共享装备股份有限公司（以下简称“共享集团”）的智能工厂里，在这台国内最早自主研发、世界最大的3D砂芯打印机面前，这个过去耗时耗力的模型可以一次打印成型，生产出气缸盖成品也仅需要一周左右时间，不仅生产效率提高了5倍，废品率降低到平均5%以内，误差也从原来的1毫米降到了0.3毫米。

0.3毫米，是一粒沙的直径。

这样“零排放”的绿色智能铸造装备成为了行业升级的方向，却也让共享集团的下游客户陷入两难。

一边是精密、环保、高效的发展要求，一边是设备成本的压力，动辄千万的装备可不是任谁都能轻松搬回自家厂房的。

但在共享集团董事长彭凡看来，这个耗费了7年光阴研发出来的“窈窕淑女”更不应该只是“架子上的花瓶”。

在工业互联网的启发下，共享集团有了新的发展思路。

作为首个国家产业创新中心的“牵头人”，共享集团不仅在全国重点城市基于铸造3D打印产业化应用生产线，建造数字化网络化智能化示范工厂，还选择国家级工业互联网平台树根互联ROOTCLOUD平台，强强联手，搭建起了面向铸造行业和区域制造的绿色智能铸造工业互联网平台——共享工业云。

“互联网的很大一个特点就是‘集众智’，通过互联网在全球寻求解决方案，可以节省大量人力和智力。”

这个集协同制造、线上商城、远程运维、金融租赁服务及共享学院为一体的铸造行业平台，可以面向线下终端客户，提供全产业链各个环节的互联网线上服务，最后促成线下成交。

于是，传统的商业模式被打破。

铸件商不必非要购买一台3D打印机，只需要线上下单，共享云平台便会给就近的智能工厂3D打印机下单砂型，并通过客户在线上选定的物流公司配送到厂，直接进行成品制作.

此外，还可以降低客户使用模具的一次性投入成本，以往生产10万件，客户需要支付的单件成本是100元，但现在基于线上共享模式，可能有10家客户共享同一模具成本，单件成本仅需要过去的1/10。

在降低成本的同时，也实现了铸造厂家的商务转型，增长20%销售额，模具铸造的透明化还可以帮助铸件商合并同类需求，规避重复投资，“核心组件的共享，将整个产业链从上游到下游带活了。”

与此同时，基于树根互联工业互联网平台上的平台服务与工业应用延伸，共享工业云还可以为铸造行业客户提供工厂和设备的远程诊断、健康评价、预警预测等远程运维服务，构建行业智能设备大数据平台.

可以实现设备实时状态检测、设备故障报警和维修、维修与保养全流程追溯管理、设备运行实景监控等设备360°全生命周期管理，并且利用采集到的真实工况大数据，完成数据的深度挖掘与模型建立，打造面向开发者的开放平台。

目前，共享工业云已有超过30000家用户入驻，交易额超40亿，发布了80多款行业SaaS软件，并在持续面向区域制造业和铸造行业开展推进企业上平台相关工作。

从汽车、机床到能源设备，从轨道交通、海洋装备到人们的日常生活，几乎都离不开铸件，中国铸造产量连续17年稳居世界第一，是名副其实的“铸造大国”。

从机床制造起家的老国企，到“大型高端铸件”的铸造“排头兵”，再到首个国家智能铸造产业创新中心、绿色智能铸造工业互联网平台的“牵头人”，共享集团这条智能装备转型的强大之路已经跨越了半个多世纪。

企业发展已经卓有成效，但行业大而不强的现状却成为共享集团带领行业转型升级的最大压力。

“我们相信树根互联工业互联网平台作为共享云底层平台所具备的公共服务功能和实力，在它的支撑下，未来5年，公司将实现由经营企业向运营平台转变，由生产型制造向服务型制造转变，由推进企业发展向引领行业发展转变。”

共享装备股份有限公司副总裁杨军表示，通过传统工业与互联网的融合，共享集团力争在2030年前后，通过共建共享全新的产业生态，支持我国铸造产业加速步入国际先进行列，实现“铸造强国”梦。